Вообще, силикатным его можно назвать с большой натяжкой, так как его производство не имеет ничего общего с производством керамического кирпича. Единственное, что их объединяет, так это форма и, отчасти, назначение.

Свою историю этот строительный материал начинает с XIX века. В 1880 году было установлено, что при автоклавной обработке (автоклав — аппарат в виде герметически закрывающегося сосуда или камеры, используемый для обработки чего-либо при помощи нагревания под давлением выше атмосферного)известково-песчаных смесей могут быть получены очень прочные, водостойкие и долговечные изделия. Каким же образом известково-песчаная смесь из легкоразмокающего и малопрочного материала превращается в прочный и водостойкий камень? Происходит это с помощью высокого давления. Из смеси прессуется кирпич-сырец. Окончательную прочность наш стройматериал приобретает в упомянутом выше автоклаве, в котором известь вступает в реакцию с кварцсодержащим песком и образует силикатное соединение. Силикатный кирпич состоит примерно из 85-90% песка, 10% извести и небольшой доли добавок. Молотую негашеную известь целесообразно применять для изделий, изготовленных на бетонной смеси. В таких изделиях гашение молотой извести не вызывает образования трещин. Для силикатных кирпичей с прочностью до 10—15 МПа (мегапаскалей) применяется песок в немолотом виде с дозированием извести (6—10%). Несмотря на то, что в загородном строительстве предпочтение отдается домам из дерева и керамического кирпича, силикатный также используется в возведении жилья на приусадебном участке.

Из известково-песчаных смесей изготавливают не только силикатный кирпич, но и его «производные» - блоки и панели для стен и перекрытий. Эта продукция находит свое применение там же, где и керамический кирпич, с той лишь разницей, что использование «героя» нашей статьи в ряде случаев имеет ограничения. Например, его нельзя применять для кладки фундаментов и цоколей в силу его малой водостойкости. Из него нельзя выкладывать печи и дымовые трубы, так как при воздействии высокой температуры происходит разрушение этого материала. Но силикатный кирпич имеет и преимущества в сравнении с керамическим. На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии и в 2,5 раза меньше трудоемкости производства. Себестоимость силикатного кирпича на 25-35% ниже себестоимости строительного и облицовочного кирпича. Технология ведения кладочных работ для него аналогична технологии кладочных работ для керамического строительного кирпича.

Производство этого стройматериала и его «ближайших родственников» осуществляется двумя способами: барабанным и силосным, которые отличаются друг от друга приготовлением известково-песчаной смеси.

При барабанном способе песок и тонкомолотая негашеная известь поступают в отдельные бункера над гасильным барабаном. Песок, дозируемый по объему, а известь - по массе, периодически загружаются из бункеров в гасильный барабан. Этот барабан герметически закрывается, после чего в течение 3-5 минут производится перемешивание сухих материалов. Следующий этап - гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Происходит это при подаче острого пара под давлением 0,15—0,2 МПа. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

Силосный способ заключается в предварительном перемешивании и увлажнении массы, после чего эта масса направляется для гашения в силосы. Надо сказать, что термин «силос» в данном случае не имеет никакого отношения к сельскому хозяйству. Силос - это герметичный резервуар объемом от 1 м³ до 20 м³, заполненный сухой строительной смесью. Гашение в силосах происходит в 10-15 раз продолжительнее, чем в барабанах, что является существенным недостатком такого способа производства силикатного кирпича.

К его разновидностям относятся известково-шлаковый и известково-зольный, выпускаемые размером 250x120x140 мм и больше.

Шлаковый кирпич назван так потому, что в его производстве принимают участие доменные шлаки с добавками-активизаторами.

Зольный< получил свое название, благодаря одному из этапов своего производства - измельчению извести совместно с золой.

Эти виды силикатного кирпича являются стеновыми каменными материалами и отличаются от него меньшей объемной массой и лучшими теплоизоляционными свойствами, так как в них тяжелый кварцевый песок заменен пористым легким шлаком в известково-шлаковом кирпиче или золой - в известково-зольном.

По пределу прочности при сжатии известково-шлаковый и известково-зольный кирпич делят на три марки: 25, 50, 75. Средняя плотность этих каменных материалов 1400 - 1600 кг/м3. Использование шлака и золы для изготовления этих стеновых материалов считается целесообразным, так как представляется возможным расширить сырьевую базу и снизить себестоимость производства силикатных строительных материалов.

Известково-шлаковый и известково-зольный кирпич применяют в основном для кладки стен зданий высотой не более 9 м или для кладки верхних этажей малоэтажных зданий.

На качество этого стройматериала отрицательно влияет наличие в песке различных примесей. Слюда и большое количество глины понижают прочность изделия, а органические примеси вызывают вспучивание продукции.

В наше время существует огромное количество заводов, производящих силикатный кирпич, что говорит о востребованности этого строительного материала.

Алексей Каверау

В статье использованы фотографии портала «НОУ-ХАУС», компании LANS DEVELOPMENT, компании «МОНОЛИТ», ЗАО ВКСМ.